3D打印是制造業(yè)熱門技術，應用范圍極廣。它既可以打印塑料、陶瓷等非金屬材料，也可以打印鋼鐵、鋁合金、鈦合金、高溫合金等金屬材料，以及復合材料、生物材料甚至是生命材料，成形尺寸從微納米元器件到10米以上大型航空結(jié)構(gòu)件，為現(xiàn)代制造業(yè)發(fā)展及傳統(tǒng)制造業(yè)升級轉(zhuǎn)型提供了巨大契機。

相較傳統(tǒng)制造方法，3D打印在理念上大為不同。我們經(jīng)常使用的產(chǎn)品都是三維的，傳統(tǒng)制造方法是模具成形或者切削加工，也被稱作是等材制造及減材制造。等材制造就是人們熟知的鑄鍛焊，已經(jīng)有數(shù)千年歷史。無論是四川的三星堆，還是陜西的兵馬俑，都能看到用等材制造方法制成的精美銅器。電動機問世后，以其為動力，可以對材料進行切削加工。因為在車銑刨磨的加工過程中材料逐漸被切掉，所以被稱為減材制造。與上述兩種傳統(tǒng)制造方法相比，我們俗稱的3D打印技術是上世紀80年代發(fā)明的新制造方法，類似燕子銜泥造窩，材料一點一點累加，造出三維物體來，因此又稱增材制造。雖然從理念上說，燕子銜泥、萬里長城都可以視作增材制造，但是只有在計算機控制下，把需要的材料按照設計累加到需要的地方，實現(xiàn)控形控性，才是真正的增材制造。

賦能產(chǎn)品設計制造，推動高端制造業(yè)長足進步

經(jīng)過多年研究與發(fā)展，人們發(fā)明了光固化、粉末燒結(jié)、絲材累加等3D打印技術。這3種技術分別利用激光掃描液態(tài)光敏樹脂表面，使之固化，或者高能束掃描材料粉末，使之燒結(jié)，或者采用熱/電弧/高能束熔融絲材按照圖形剖面鋪設等方法，在剖面上一層層累加，制成三維實體零件。信息技術日新月異，3D打印技術在計算機控制下，可以打印出多種材料、任意形狀，因此在工業(yè)及日常生活中，正帶來許多重大變化。

不同的制造技術有不同的技術特點。比如等材制造的鑄鍛焊過程，需要模具、砂型，如果我們只做一件樣品，成本上就劃不來，它更適合于批量制造。當然，也可以用減材制造進行切削加工，但加工過程會造成材料浪費。比如航空航天制造中，為實現(xiàn)輕量化，一些零件很大卻很輕，形狀復雜，要把材料盡可能地分布在邊沿，這就需要切掉很多材料。對一些像鋁合金、鈦合金這樣貴重的金屬來說，付出的成本高昂。3D打印技術擺脫了模具、工裝夾具等生產(chǎn)準備工作，在新產(chǎn)品開發(fā)、首件制造等方面，極大縮短了周期，降低了成本。而且通過計算機控制，完全實現(xiàn)數(shù)字化，哪里需要材料，就可以把材料堆積到哪里，做到節(jié)材制造。

目前，我國不少企業(yè)的制造能力強，但產(chǎn)品開發(fā)能力相對不足，制約了制造業(yè)向價值鏈頂端的發(fā)展。3D打印可以幫助我們補足這一短板，縮短設計迭代、樣機制作、評價、分析、改進、量產(chǎn)等流程。如在航空航天等高端裝備的快速開發(fā)和迭代升級方面，3D打印已成為新產(chǎn)品開發(fā)的有力工具。

3D打印還為創(chuàng)新設計拓展出巨大空間。過去設計師雖然有很好的構(gòu)想，但由于模具制造的復雜性、切削加工空間的可達性，不能按照原構(gòu)想來設計，只能把大的零件拆成幾十、上百個小零件，設計與制造的成本隨之增加。對于傳統(tǒng)制造難以實現(xiàn)的零件形狀或結(jié)構(gòu)，3D打印可以勝任，通過結(jié)構(gòu)一體化制造，實現(xiàn)最優(yōu)設計構(gòu)想。這就為設計創(chuàng)新、產(chǎn)品創(chuàng)新、裝備創(chuàng)新提供巨大空間，由此為制造業(yè)帶來不可估量的效益。比如，一家生產(chǎn)飛機發(fā)動機的大型公司，原來在制造發(fā)動機燃油噴嘴過程中，由于制造技術的局限，需要把噴嘴分成20多個零件去制造。這20多個零件中的每一個都要達到微米級，裝配在一起時需要焊接，然而一焊接，就達不到微米級的精度了。結(jié)果，燃油噴嘴的制造缺乏一致性，燃油效率很難優(yōu)化。而現(xiàn)在，可以把20多個零件一體化地3D打印出來，化繁為簡，提高了零件的燃油效率，大大增強產(chǎn)品競爭力。

除了擅長復雜零件的設計制造，3D打印還可以在個性化制造上大顯身手。伴隨信息化進程，個性化制造在越來越多的領域替代流水線式大批量制造。家電、可穿戴電子設備乃至汽車等消費品越來越呈現(xiàn)個性化趨勢，而3D打印尤為擅長個性化制造。比如為運動員3D打印一雙最適合其腳型的鞋子，將有助于改善穿著體驗，提高運動成績。在精準醫(yī)療領域，如骨科手術輔具、牙科正畸、手術模型等方面，能夠越來越多地看到3D打印的應用。3D打印醫(yī)療器械新產(chǎn)品層出不窮，已從最初用于制造生物假體，擴展至細胞、組織和器官打印研究，未來或?qū)⒂糜谌梭w器官再創(chuàng)，為人類帶來福祉。

產(chǎn)業(yè)鏈不斷擴展，“3D打印+”邁上新臺階

全球增材制造產(chǎn)業(yè)鏈正在不斷擴展。航空航天、航海、能源動力、汽車和軌道交通、電子工業(yè)、模具制造、醫(yī)療健康、數(shù)字創(chuàng)意、建筑等領域的企業(yè)和服務廠商不斷涌入增材制造產(chǎn)業(yè)。汽車行業(yè)超越航空航天、醫(yī)療等領域，成為3D打印技術的第一大應用行業(yè)，包括原型設計、模具制造和批量化3D打印零件等。

3D打印在前沿科學研究方面，也發(fā)揮著越來越重要的作用。3D打印技術能在可控條件下，快速將不同材料混合在一起，打印試件或零件，因此可以按照材料基因組方法，實驗與發(fā)明新合金、新復合材料，為工業(yè)應用快速開發(fā)出更多更好的新材料，滿足高端裝備、新產(chǎn)品的多方面需求。近年來，功能梯度材料越來越受到重視。用多種不同材料打印零件，將材料分層，不同材料打印在不同層，零件就可以實現(xiàn)表面是耐磨、耐腐蝕的，里面是高強度、韌性好的，再里面就像人體的骨頭一樣，是疏松的蜂窩狀結(jié)構(gòu)。如此一來，產(chǎn)品在增強剛性的同時減輕了重量。

當前，人們正致力于增材制造技術開發(fā)與產(chǎn)業(yè)化。3D打印已經(jīng)應用于我國航空航天開發(fā)和小批量制造、汽車快速開發(fā)及輕量化、精準醫(yī)療、文化創(chuàng)意等領域。在材料制備、3D打印主流工藝與裝備、關鍵零部件、控制軟件及各領域工程應用等方面，初步形成創(chuàng)新鏈與產(chǎn)業(yè)鏈。去年，我國增材制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模增速高于全球同期增速。我國已將3D打印應用于飛機起落架這類高負荷承力件；中國首枚火星探測器“天問一號”的運載火箭發(fā)動機上，安裝了許多3D打印零件。作為一種短流程的制造技術，3D打印在抗擊新冠肺炎疫情中也發(fā)揮了作用，如3D打印醫(yī)療方艙、護目鏡、呼吸閥等。

經(jīng)過近40年發(fā)展，增材制造已經(jīng)邁向“3D打印+”階段。從開始的原型制造逐漸發(fā)展為直接制造、批量制造；從以形狀控制為主要目標的模型模具制造，到形性兼具的結(jié)構(gòu)功能一體化的部件組件制造；從微納米尺度的功能元器件制造到數(shù)十米大小的民用建筑物打印……增材制造作為一項變革性技術，是先進制造的有力工具，是智能制造不可分割的重要組成部分。

隨著“3D打印+”的深入開展，增材制造、減材制造與等材制造將走向互融互通。不同制造技術各顯其長，發(fā)揮合力，共同推動我國由制造大國向制造強國邁進。

（作者為中國工程院院士、西安交通大學教授）

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